Metode de depanare. Precum și motivele inoperabilității dispozitivelor electronice. Prima pornire a dispozitivului și depanare Diagrama bloc a depanării computerului

Caracteristici de reparare a unei surse de alimentare cu comutare DVD pe video

Metodele practice de depanare în echipamentele electronice sunt date fără referire la echipamente specifice. Motivele nefuncționării includ erori ale dezvoltatorilor, instalatorilor etc. Metodele sunt interconectate și aproape întotdeauna necesită aplicarea lor integrată. Uneori căutarea este foarte strâns legată de eliminare.

Concepte de bază de depanare.

1. Acțiunea nu trebuie să provoace daune dispozitivului studiat.

2. Acțiunea trebuie să conducă la rezultatul prezis:

Propunerea unei ipoteze despre funcționarea sau funcționarea defectuoasă a unui bloc sau element.

Confirmarea sau infirmarea ipotezei propuse și, pe cale de consecință, localizarea defecțiunii;

3. Este necesar să se facă distincția între o defecțiune probabilă și una confirmată (defecțiune detectată). Ipoteza inaintata si ipoteza confirmata.

4. Este necesar să se evalueze în mod adecvat reparabilitatea produsului. De exemplu, plăcile cu elemente într-un pachet BGA au o întreținere foarte scăzută, din cauza imposibilității sau posibilității limitate de a utiliza metode de diagnostic de bază.

Schema de descriere a metodelor: esența metodei, capacitățile metodei, avantajele metodei, dezavantajele metodei, aplicarea metodei

1. Aflarea istoricului defecțiunii. Esența metodei:

Istoricul apariției unei defecțiuni poate spune multe despre locația defecțiunii, care modul este sursa inoperabilității sistemului, ce module au eșuat ca urmare a defecțiunii inițiale și tipul elementului defect. De asemenea, cunoașterea istoricului apariției unei defecțiuni poate reduce foarte mult timpul de testare a dispozitivului, poate îmbunătăți calitatea reparațiilor și fiabilitatea echipamentului corectat. Aflarea istoricului vă permite să aflați dacă defecțiunea este rezultatul influență externă, precum factorii climatici (temperatura, umiditatea, praful etc.), influentele mecanice, poluarea cu diverse substante etc.

Exemple: dacă defecțiunea a apărut inițial rar și apoi a început să apară mai des peste o săptămână sau câțiva ani), atunci cel mai probabil condensatorul electrolitic, tubul de vid sau elementul semiconductor de putere a cărui încălzire excesivă duce la deteriorarea performanței este defect.

Dacă defecțiunea apare ca urmare a unui impact mecanic, atunci este foarte probabil ca aceasta să poată fi detectată printr-o inspecție externă a unității.

Dacă apare o defecțiune din cauza unui impact mecanic ușor, atunci localizarea acesteia ar trebui să înceapă cu utilizarea efectelor mecanice asupra elementelor individuale.

Posibilitățile metodei: Metoda vă permite să formulați foarte rapid o ipoteză despre localizarea defecțiunii.

Avantajele metodei: nu este nevoie să cunoașteți complexitățile produsului; eficienţă; nu este necesară nicio documentație.

Dezavantajele metodei: necesitatea de a obține informații despre evenimente prelungite în timp, la care nu ați fost prezent, inexactitatea și lipsa de încredere a informațiilor furnizate; în unele cazuri există o probabilitate mare de eroare și de inexactitate a localizării; necesită confirmare și clarificare prin alte metode.

2.Inspecție externă. Esența metodei:

Inspecția externă este adesea neglijată, dar inspecția externă este cea care face posibilă localizarea a aproximativ 50% din defecțiuni. Mai ales in conditii producție la scară mică. Inspecția externă în condiții de producție și reparații are propriile sale specificități. În condiții de producție, o atenție deosebită trebuie acordată calității instalării. Calitatea instalării include: amplasarea corectă a elementelor pe placă, calitatea conexiunilor de lipit, integritatea conductorilor imprimați, absența incluziunilor străine în materialul plăcii, absența scurtcircuitelor (uneori scurtcircuitele sunt vizibile doar la microscop sau la un un anumit unghi), integritatea izolației pe fire, fixarea fiabilă a contactelor în conectori. Uneori, un design nereușit provoacă scurtcircuite sau întreruperi.

Într-o situație de reparație, ar trebui să aflați dacă dispozitivul a funcționat vreodată corect. Dacă nu a funcționat (un caz de defect din fabrică), atunci ar trebui să verificați calitatea instalării. Dacă dispozitivul a funcționat normal, dar a eșuat (un caz de reparație reală), atunci ar trebui să acordați atenție urmelor de deteriorare termică a elementelor electronice, conductoare imprimate, fire, conectori etc. De asemenea, în timpul inspecției, este necesar să verificați integritatea izolației pe fire, fisuri din timp, fisuri ca urmare a solicitărilor mecanice, în special în locurile în care conductoarele sunt supuse îndoirii (de exemplu, glisoare și flip-uri ale telefoanelor mobile). O atenție deosebită trebuie acordată prezenței murdăriei, prafului, scurgerilor de electrolit și mirosului. Prezența contaminanților poate fi motivul defecțiunii echipamentului electronic sau un indicator al cauzei defecțiunii (de exemplu, scurgerea electrolitului).

În toate cazurile, ar trebui să acordați atenție oricăror deteriorări mecanice ale carcasei, elementelor electronice, plăcilor, conductorilor, ecranelor etc.

Capacitatea metodei:

Metoda vă permite să identificați rapid o defecțiune și să o localizați cu precizie până la element.

Avantajele metodei: eficienta; localizare precisă; echipamentul minim necesar; nu necesită documente (sau o sumă minimă).

Dezavantajele metodei: vă permite să identificați numai defecțiunile care se manifestă în aspectul elementelor și părților produsului; De regulă, necesită dezasamblarea produsului, a pieselor sale și a blocurilor.

2. Apelare. Esența metodei:

Deși această tehnică are anumite dezavantaje, este foarte utilizată în producția la scară mică datorită simplității și eficienței sale. Esența metodei este că folosind un ohmmetru, într-o formă sau alta, se verifică prezența conexiunilor necesare și absența conexiunilor inutile (scurtcircuite). În practică, de regulă, este suficient să se verifice prezența conexiunilor necesare și absența scurtcircuitelor în circuitele de alimentare. Absența conexiunilor inutile este asigurată și prin metode tehnologice: marcarea și numerotarea firelor în cablaj. O verificare a prezenței conexiunilor inutile este efectuată atunci când există o suspiciune de conductori specifici sau o suspiciune de eroare de proiectare. Verificarea conexiunilor redundante este extrem de laborioasă. În acest sens, se realizează ca una dintre etapele finale, când o posibilă zonă de defecțiune (de exemplu, nu există semnal la punctul de control) este localizată prin alte metode. Puteți localiza foarte precis un scurtcircuit folosind un miliohmmetru, cu o precizie de câțiva centimetri.

Este mai bine să apelați conform tabelului de apelare compilat pe baza schemei circuitului electric. În acest caz, acestea sunt corectate posibile greșeli documentația de proiectare și se asigură că nu există erori în apelarea în sine.

Posibilitățile metodei: prevenirea defecțiunilor în timpul producției, controlul calității instalației; testarea ipotezei despre prezența unei defecțiuni într-un anumit circuit.

Avantajele metodei: simplitate; nu este necesară calificarea înaltă a interpretului; fiabilitate ridicată; localizarea precisă a defectului.

Dezavantajele metodei: intensitate mare a muncii; restricții la verificarea plăcilor cu elemente montate și cablaje conectate, elemente din circuit; necesitatea de a obține acces direct la contacte și elemente.

4. Înlăturarea caracteristicilor externe de performanță. Esența metodei.

La aplicarea metodei, produsul este pornit în condiții de lucru sau în condiții care simulează condițiile de lucru. Caracteristicile sunt verificate prin compararea lor cu cele cerute, caracteristicile unui produs de lucru sau cu cele calculate teoretic.

Posibilitățile metodei: vă permite să diagnosticați rapid produsul; vă permite să evaluați aproximativ locația defecțiunii și să identificați o unitate funcțională care nu funcționează corect dacă produsul nu funcționează corect.

Avantajele metodei: eficiență suficient de mare; acuratețe, adecvare; evaluarea produsului în ansamblu.

Dezavantaje ale metodei: necesitatea echipamentelor specializate sau, cel putin, necesitatea asamblarii unei scheme de conectare; nevoia de echipamente standard; necesitatea unui interpret suficient de înalt calificat.

Metoda de aplicare:

De exemplu: Pe un televizor, prezența unei imagini și parametrii acesteia, prezența sunetului și parametrii acestuia, consumul de energie, disiparea căldurii. ÎN telefon mobil Pe tester, ei verifică parametrul căii RF și, pe baza abaterii anumitor parametri, judecă funcționalitatea blocurilor funcționale. etc.

5. Observarea trecerii semnalelor prin cascade.

Această metodă este destul de eficientă. Dezavantajele includ intensitatea muncii și rezultate ambigue.

Esența metodei este că cu ajutorul echipamentelor de măsură (osciloscop, tester, analizor de spectru etc.) se observă propagarea corectă a semnalelor prin cascadele și circuitele aparatului. În circuitele cu feedback, este foarte dificil să se obțină rezultate clare; în circuitele cu un aranjament secvențial de cascade, pierderea semnalului corect la unul dintre punctele de control indică o posibilă defecțiune fie a ieșirii, fie un scurtcircuit la intrare. , sau o eroare de comunicare.

În primul rând, izolează sursele de semnal încorporate (generatoare de ceas, senzori, module de putere etc.) și găsesc secvenţial un nod în care semnalul nu corespunde cu cel corect descris în documentație sau determinat prin simulare. După verificarea funcționării corecte a surselor de semnal încorporate, semnalele de testare sunt furnizate la intrare (sau intrări) și corectitudinea propagării și conversiei acestora este din nou monitorizată. În unele cazuri, pentru o aplicare mai eficientă a metodei, este necesară o modificare temporară a circuitului, de ex. dacă este necesar și posibil, întreruperea circuitelor părere, întrerupând circuitele de comunicație de intrare și ieșire ale cascadelor suspectate.

Capacitățile metodei: evaluarea performanței produsului în ansamblu; evaluarea performanței prin cascade și bloc funcțional.

Avantajele metodei: precizie ridicată a localizării defecțiunilor; adecvarea evaluării stării produsului în ansamblu și în cascade.

Dezavantaje ale metodei: mare dificultate în evaluarea circuitelor de feedback; nevoia de interpreți cu înaltă calificare.

6. Comparație cu o unitate de lucru.

Comparația cu o unitate de lucru este foarte metoda eficienta, deoarece nu toate caracteristicile și semnalele produsului nu sunt documentate în toate nodurile de circuit. Esența metodei constă în compararea diferitelor caracteristici ale unui produs cunoscut bun și a unuia defect. Este necesar să începem comparația cu comparație aspect, dispunerea elementelor și configurația conductoarelor pe placă, diferența de instalare indică faptul că designul produsului a fost modificat și este probabil să fi fost comisă o eroare.

Posibilitățile metodei: diagnosticare operațională în combinație cu alte metode.

Avantajele metodei sunt depanarea rapidă, nu este nevoie să folosiți documentația.

Dezavantajele metodei: necesitatea de a avea un produs de lucru, necesitatea combinarii cu alte metode

7. Modelare.

Esența metodei este că se simulează comportamentul unui dispozitiv funcțional și defect și, pe baza modelării, se emite o ipoteză despre o posibilă defecțiune și apoi se verifică ipoteza prin măsurători.

Metoda este utilizată în combinație cu alte metode pentru a le crește eficacitatea.

Atunci când se elimină o defecțiune intermitentă, este necesar să se utilizeze modelarea pentru a determina dacă elementul care este înlocuit ar putea provoca această defecțiune. Pentru a modela, este necesar să înțelegeți principiile de funcționare ale echipamentului și uneori chiar să cunoașteți subtilitățile funcționării acestuia.

Capabilitățile metodei: generarea promptă și adecvată a unei ipoteze despre localizarea defecțiunii.

Avantajele metodei: capacitatea de a lucra cu defecte care dispar, caracterul adecvat al evaluării.

Dezavantajele metodei: este necesar un interpret cu înaltă calificare, este necesară combinarea cu alte metode.

8. Defalcare în blocuri funcționale.

Pentru a pre-localiza o defecțiune, este foarte eficient să împărțiți dispozitivul în blocuri funcționale. Trebuie avut în vedere că deseori împărțirea proiectării în blocuri nu este eficientă din punct de vedere al diagnosticului, deoarece un bloc structural poate conține mai multe blocuri funcționale sau un bloc funcțional poate fi realizat structural sub forma mai multor module.

Capacitățile metodei: vă permite să optimizați utilizarea altor metode.

Avantajele metodei: accelerează procesul de depanare

Dezavantajele metodei: este necesară cunoașterea profundă a circuitelor produsului

9. Modificarea temporară a circuitului.

Deconectarea parțială a circuitelor este utilizată în următoarele cazuri:

Când lanțurile se influențează reciproc și nu este clar care este cauza defecțiunii,

Când unitate defectă poate deteriora alte unități,

Când se presupune că un circuit incorect/defect blochează funcționarea sistemului

O atenție deosebită trebuie acordată la deconectarea circuitelor de protecție și a circuitelor de feedback negativ, deoarece Dezactivarea acestora poate duce la deteriorarea semnificativă a produsului. Dezactivarea circuitelor de feedback poate duce la o întrerupere completă a modului de funcționare al cascadelor și, în consecință, nu poate da rezultatul dorit. Deschiderea circuitului PIC în generatoare duce în mod natural la defectarea generației, dar poate permite eliminarea caracteristicilor cascadelor.

Capacitățile metodei: localizarea defecțiunilor în circuite cu OS, localizare precisă a defecțiunilor.

Avantajele metodei - vă permite să localizați mai precis defecțiunea.

Dezavantajele metodei: necesitatea de a modifica sistemul, necesitatea de a cunoaște complexitățile dispozitivului.

10. Pornirea unui bloc funcțional în afara sistemului, în condiții care simulează sistemul. În esență, metoda este o combinație de metode: împărțirea în blocuri funcționale și luarea caracteristicilor de performanță externe.

Când sunt detectate defecțiuni, blocul „suspectat” este verificat în afara sistemului, ceea ce permite fie să restrângeți căutarea dacă blocul funcționează, fie să localizați defecțiunea în bloc dacă blocul este defect. Atunci când se utilizează aceasta metoda Este necesar să se monitorizeze corectitudinea condițiilor create și a testelor utilizate. Blocurile pot fi slab coordonate între ele în stadiul de dezvoltare.

Capacitățile metodei: testarea unei ipoteze despre performanța unei anumite părți a sistemului.

Avantajele metodei: capacitatea de a testa și repara o unitate funcțională fără sistem.

Dezavantajele metodei: necesitatea asamblarii unei scheme de verificare

11. Verificarea prealabilă a blocurilor funcționale.

Este utilizat pe scară largă pentru a preveni defecțiunile sistemului în producția de produse noi. Blocul functional este pretestat in afara sistemului, pe un stand (statie de lucru) special realizat.

La reparare, metoda are sens dacă blocul nu necesită prea multe semnale de intrare sau, cu alte cuvinte, nu este prea dificil să simuleze sistemul. De exemplu, această metodă are sens să fie utilizată atunci când reparați sursele de alimentare.

12. Metoda de înlocuire.

Unitatea/componenta suspectată este înlocuită cu una cunoscută bună. Și se verifică funcționarea sistemelor. Pe baza rezultatelor testelor se apreciază corectitudinea ipotezei privind defecțiunea. Sunt posibile mai multe cazuri:

Când comportamentul sistemului nu s-a schimbat, aceasta înseamnă că ipoteza nu este adevărată

Când toate defecțiunile din sistem sunt eliminate, atunci defecțiunea este cu adevărat localizată în unitatea înlocuită

Când unele dintre defecte au dispărut, aceasta poate însemna că numai defecțiunea secundară a fost eliminată și unitatea care poate fi reparată se va arde din nou sub influența defectului principal al sistemului. În acest caz este posibil cea mai bună soluție va reinstala unitatea înlocuită (dacă este posibil și adecvat) și va continua depanarea pentru a elimina cauza principală.

De exemplu, o defecțiune a sursei de alimentare poate duce la funcționarea nesatisfăcătoare a mai multor unități, dintre care una va eșua ca urmare a supratensiunii.

13. Verificarea modului de funcționare al elementului.

Esența metodei este că verifică dacă curenții și tensiunile din circuit sunt presupuse corecte, reflectate în documentație, calculate în timpul modelării, obținute prin examinarea unei unități de lucru. Pe baza acestui fapt, se face o concluzie despre funcționalitatea elementului.

Corectitudinea nivelurilor logice ale circuitelor digitale (respectarea standardelor și, de asemenea, în comparație cu nivelurile obișnuite, tipice), scăderile de tensiune pe diode și rezistențe sunt verificate (comparativ cu cel calculat sau cu valorile dintr-o unitate de lucru) .

14. Efecte provocatoare.

Creșterea sau scăderea temperaturii, umidității, impact mecanic. Astfel de influențe sunt foarte eficiente pentru detectarea defecțiunilor intermitente.

15. Verificarea temperaturii elementului.

Esența metodei este simplă, orice instrument de masurare(sau cu degetul) trebuie să estimați temperatura elementului sau să trageți o concluzie despre temperatura elementului pe baza semnelor indirecte (culori pătate, miros de ars etc.). Pe baza acestor date, se face o concluzie despre o posibilă defecțiune a elementului.

16. Executarea programelor de testare.

Esența metodei este că un program de testare este executat pe un sistem care rulează, care interacționează cu diverse componente ale sistemului și oferă informații despre răspunsul acestora, sau sistemul, sub controlul unui program de testare, controlează dispozitivele periferice și operatorul. observă răspunsul dispozitiv periferic, sau un program de testare vă permite să observați răspunsul dispozitivelor periferice la un efect de testare (apăsarea tastei, reacția unui senzor de temperatură la o schimbare de temperatură etc.).

Metoda este aplicabilă numai pentru testarea finală și eliminarea defectelor foarte minore.

Metoda are dezavantaje semnificative deoarece Pentru a executa programul de testare, miezul sistemului trebuie să fie în stare bună; un răspuns incorect nu permite localizarea cu acuratețe a defecțiunii (atât periferia, cât și miezul sistemului, precum și programul de testare, pot fi defectuoase).

Avantajele metodei includ o evaluare foarte rapidă pe baza criteriului dacă funcționează sau nu.

17. Executarea pas cu pas a comenzilor.

Această metodă poate fi clasificată ca una dintre varietățile „metodei de executare a programelor de testare”, dar metoda poate fi utilizată pe un sistem aproape inoperabil. Metoda este foarte eficientă pentru depanare sisteme cu microprocesoareîn stadiul de dezvoltare.

Dezavantajele metodei includ intensitatea foarte mare a muncii. Avantajele sunt costul foarte mic al echipamentului necesar.

18. Semnături de testare.

19. „Ieșire spre intrare”.

Dacă un produs/sistem are o ieșire (mai multe ieșiri) și o intrare (mai multe intrări), iar intrarea/ieșirea poate funcționa în modul duplex, atunci este posibil să se verifice un sistem în care semnalul de la ieșire este alimentat la intrare. prin conexiuni externe. Se analizează prezența/absența unui semnal, calitatea acestuia și pe baza rezultatelor se face o evaluare a performanței circuitelor corespunzătoare.

20. Defecțiuni tipice.

21. Analiza impactului unei defecțiuni.

Deteriorări ale circuitelor electrice ale macaralei

Echipamente electrice ale macaralei turn constă dintr-un număr mare
motoare electrice, dispozitive electronice și dispozitive interconectate
cablare, a cărei lungime ajunge la câteva mii de metri. În curs
În timpul funcționării macaralei, pot apărea daune în circuitele electronice. Aceste daune
poate fi cauzată de defecțiunea unor părți ale mașinilor și dispozitivelor, rupere
deteriorarea cablurilor și a izolației.

Metode de eliminare a defectelor în circuitele electronice ale macaralelor

Defecțiunile circuitelor electronice pot fi rezolvate în doi pași. Mai întâi caută
secțiunea defectă a circuitului și apoi restaurați-o. Mai dificil 1
Etapa. Capacitatea de a identifica locația unei defecțiuni într-o perioadă mai scurtă de timp și cu
costuri mai mici cu forța de muncă este foarte importantă deoarece permite
reduce semnificativ timpul de oprire a macaralei. Repararea unei zone deteriorate este de obicei
se rezumă la înlocuirea elementului defect (contact, bobină, fir) sau
conectarea cablajului rupt.

Defecțiunile circuitelor electronice pot fi împărțite în patru grupe: întrerupere
circuit electronic; scurtcircuit în circuit; scurtcircuit la carcasă (defecțiune
izolare); apariția unui circuit de bypass atunci când firele sunt conectate între ele.
Toate aceste defecțiuni pot avea diferite manifestări externe în funcție de
din caracteristicile circuitului electronic al macaralei. Prin urmare, la depanare
ar trebui să analizați cu atenție funcționarea circuitului în toate modurile posibile, să identificați
diferențe în funcționarea dispozitivelor individuale de macara și abia apoi se procedează la
căutând daune în acea parte a circuitului care poate provoca aceste diferențe.

Este imposibil să se ofere o tehnică aplicabilă căutării oricărui tip de defecțiune,
din moment ce chiar circuite de antrenare uniforme pentru diverse dispozitive macaralele au propriile lor
particularități. Dar câteva reguli generale poate fi folosit în analiză
cel puțin un circuit electric al macaralei.

Mai întâi, determinați în ce circuit - putere sau control -
defecțiune.

Să ne uităm la un exemplu de circuit de comandă electronic defect
mecanism de rotație a macaralei S-981A. Problema este că mecanismul
virajul nu se angajează în direcția stângă. Toate celelalte mecanisme, inclusiv
iar mecanismul de rotire în direcția spre dreapta funcționează.

Dacă, când testați, porniți butonul controlerului de comandă în prima poziție
Demarorul magnetic K2 nu pornește pe stânga (Fig. 1, a), urmează defecțiunea
situat în circuitul de comandă, adică în circuitul bobinei acestui demaror (circuit: fir 27,
contactul B1-3 al demarorului K2 și jumperii între contactele principale ale demarorului K2 și
starter K1.

Orez. 1. Găsirea locației defecțiunii în circuitul electronic al motorului de rotație
macara S-981A;

a - schema electronică a circuitului de antrenare a macaralei;
b - schema electronică a demarorului magnetic reversibil; /, //,
///, IV - secvența de pornire a voltmetrului la verificarea circuitului

Punctul de întrerupere poate fi găsit prin verificarea circuitului cu un voltmetru sau
indicator luminos, care se aprinde așa cum se arată în figură. 1
pornirea servește la controlul funcționării voltmetrului în sine (lampa de control).
Să presupunem că atunci când un voltmetru este conectat la borna 31, acesta indică tensiunea
(lampa este aprinsă), dar când este conectată la borna 51 nu indică. Cum ar trebui, o pauză
situat între aceste terminale. Figura arată că această zonă include
întrerupătorul de limită VK2 și firele care îl conectează la bornele dulapului
management.

Folosind această metodă, pentru a identifica locația unui circuit deschis, trebuie strict
respectati regulile de siguranta electrica: lucrati in manusi dielectrice si
galoșuri sau, stând pe un suport izolator, nu atingeți contactele și
dirijori goi.

Când este folosit pentru a verifica lampa de avertizare
luați măsuri constructive împotriva pornirii demarorului magnetic K2 și a mecanismului de rotație
Atingeți. Pentru a face acest lucru, fixați armătura demarorului magnetic în poziția Oprit.
Lampa în stare rece are o rezistență scăzută (de câteva ori
mai puțin decât lampa lămpii) și la conectarea acestuia la borna 31 apare
circuit închis (fir 27, lampă de control, bobină K2, fir 28), care
declanșează demarorul K2. Când utilizați un voltmetru, demarorul nu
se poate porni deoarece înfășurarea voltmetrului are o rezistență uriașă.

Când verificați circuitul pentru a determina locația întreruperii, ar trebui să aveți în vedere că multe
La robinete, o parte a circuitului funcționează pe curent alternativ, iar o parte pe curent constant. La verificarea circuitului de curent constant al terminalului
un voltmetru (lampa) este conectat la o sursa de curent constant, iar la verificarea circuitului
AC - la faza AC. În timp ce lucrați, asigurați-vă că
profită circuite electronice, deoarece lampa este comutată incorect în fază
curent alternativ la testarea unui circuit care funcționează cu curent constant poate
provoca daune redresoarelor.

Când căutați locația unui scurtcircuit la carcasă (defecțiune a izolației), zona (cu
avarie suspectată) este deconectat de la sursa de curent, iar voltmetrul (lampa)
conectați-vă la sursa de curent și la zona testată. In stare normala
secțiunea deconectată este izolată de structura metalică a macaralei și de un voltmetru (lampă)
nu va arata nimic. În timpul unei avarii, voltmetrul indică tensiunea și lampa se aprinde.
Prin deconectarea părților individuale ale secțiunii de circuit testate una câte una, puteți
găsiți zona deteriorată.

Dacă, de exemplu, izolația din bobina K2 (a se vedea fig. 1) este ruptă, atunci când se oprește
bobinele de la unitatea 28 și conectarea unui voltmetru la bornele 27 și 51 (contact B1-3
controlerul de comandă este deschis), voltmetrul va afișa tensiunea.

Este mult mai eficient și mai sigur să creezi un test de circuit folosind
ohmmetru sau sonda. Sonda constă dintr-un milivoltmetru cu limită de măsurare
0-75 mV, conectat alternativ la un rezistor R = 40 - 60 Ohm și o baterie de 4,5
B de la o lanternă. Cablurile sondei A și B sunt utilizate pentru conectarea la bornele
circuitul testat. Metoda de găsire a locației defecțiunii este similară cu cea descrisă puțin mai sus,
dar robinetul este deconectat de la rețeaua externă, deoarece ohmmetrul și sonda au propriile lor
sursele curente.

Când utilizați un ohmmetru sau o sondă, posibilitatea de
șoc electric, în plus, cu ajutorul lor puteți găsi locația unui scurtcircuit
scurtcircuite în fire.

Circuite de control al contactoarelor de linie (circuite de protecție) pentru diferite tipuri de macarale
efectuate conform principiu general, ele diferă doar cantitativ alternativ
dispozitivele sunt pornite și prezintă semne generale de defecțiune. Orice circuit de protecție
poate fi împărțit în trei secțiuni: o secțiune cu contacte zero
controlere și buton de activare a contactorului de linie; zona de blocare
zero contacte ale controlerelor și un buton la pornirea contactorului și închiderea acestuia
blocarea contactelor (circuit de blocare); zona generală, care include situația de urgență
întrerupătoare, cele mai mari contacte de releu și bobina contactorului de linie.

Semnul exterior al unui circuit întrerupt în fiecare secțiune este un anumit caracter
funcţionarea contactorului de linie. Dacă circuitul se întrerupe în prima secțiune, liniarul
contactorul nu se pornește când este apăsat butonul, ci se pornește când
rotiți manual partea mobilă a contactorului până când contactele blocului se închid. La
test de pornire a contactorului - măsurile ulterioare trebuie luate manual
siguranţă: setaţi toate controlerele în poziţia zero; întoarce
deplasarea unei părți a contactorului sau utilizarea unui instrument de instalare cu
cu mânere izolate sau purtând mănuși dielectrice.

Dacă circuitul este întrerupt în a doua secțiune, contactorul de linie este pornit când
butonul este apăsat, dar dispare când butonul revine la normal
poziţie.

Când circuitul este întrerupt în a treia secțiune, contactorul de linie nu pornește
de la buton, nici la mutarea manuală în poziția pornit.

Defecțiuni ale motorului electric

Din diverse circumstanțe de funcționare defectuoasă
motoare electrice ne vom concentra pe cele mai comune.

Scurtcircuit în înfășurarea rotorului. Simptom: Pornire
motorul se produce brusc, turația motorului nu depinde de poziție
controlor. Pentru verificare, deconectați rotorul motorului de la balast
rezistenţă. Dacă motorul funcționează când statorul este pornit, înfășurarea
rotorul este scurtcircuitat.

Scurtcircuit în înfășurarea statorului. Simptomul defecțiunii: motorul când
când este pornit, nu se rotește, este activată cea mai mare protecție.

Ruperea uneia dintre fazele statorice la conectarea motorului cu o stea. Semne
defecțiuni: motorul nu produce cuplu și, așa cum ar trebui,
mecanismul nu se rotește. Pentru a găsi o defecțiune, motorul
deconectat de la rețea și fiecare fază este inspectată separat cu o lampă de testare.
Pentru verificare, utilizați tensiune joasă (12 V). Dacă nu există nicio pauză, lampa o va face
strălucește la intensitate maximă, iar la verificarea unei faze care are un circuit deschis, lampa nu se aprinde
voi.

Un circuit deschis într-o fază a rotorului. Simptomul defecțiunii: motorul se învârte cu
jumatate de viteza si foarte zgomotos. Dacă faza statorului sau rotorului este ruptă,
motorul încărcăturii și vinciurilor cu braț pot cauza căderea sarcinii (brațul).
indiferent de direcția în care controlerul este pornit.

Găsirea unui element defect necesită o treime din timpul de reparație. Deoarece numărul de elemente din obiectele instalațiilor de automatizare este mare, enumerarea directă a elementelor pentru a evalua starea lor este imposibilă. Când efectuați lucrări de depanare, trebuie să respectați anumite reguli. Tehnologia de căutare poate fi împărțită în operațiunile de bază prezentate în Figura 3.1.

Figura 3.1 – Tehnologie pentru căutarea defecțiunilor (defecțiunilor)

Procesul de depanare se rezumă la efectuarea diferitelor verificări și luarea unei decizii privind dezvoltarea ulterioară a căutării pe baza rezultatelor testului.

Procesul de depanare are două etape: selectarea unei secvențe pentru verificarea elementelor; alegerea unei metode de efectuare a operațiunilor individuale de verificare.

Căutarea poate fi efectuată conform unei secvențe predeterminate de verificări, sau progresul fiecărei verificări ulterioare este determinat de rezultatul celui precedent. În funcție de aceasta, se disting următoarele: metode de inspectie:

- elemente secvențiale;

- grup secvenţial;

Combinaționale.

Alegerea secvenței de verificări depinde de proiectarea produselor și se poate modifica în procesul de acumulare a informațiilor privind fiabilitatea și intensitatea muncii a elementelor de verificare.

3.2.1 Metoda verificărilor secvențiale element cu element constă în faptul că la depanare, elementele produsului sunt verificate unul câte unul într-o anumită secvență prestabilită. Dacă următorul element verificat se dovedește a fi funcțional, atunci treceți la verificarea următorului element. Dacă este detectat un element defect, căutarea se oprește și elementul este înlocuit (reparat). Apoi, obiectul este verificat pentru funcționalitate. Dacă obiectul (sistemul) nu funcționează normal, treceți la testarea ulterioară. Mai mult, verificarea începe din poziția în care a fost detectat elementul defect. Dacă este detectat un al doilea element defect, acesta este de asemenea înlocuit sau reparat (restaurat), iar obiectul este din nou verificat pentru funcționare. Și așa mai departe până când obiectul sau sistemul funcționează normal.

EXEMPLU Cel mai simplu exemplu de utilizare a acestei metode poate fi depanarea în sistemul de control automat al unuia dintre parametri. proces tehnologic. Mai întâi se verifică regulatorul, apoi actuatorul, apoi amplificatorul etc. Astfel, este identificat obiectul a cărui defecțiune a cauzat perturbarea funcționării normale a ATS (Figura 3.2).

Figura 3.2 – Schema bloc a sistemului de control automat de tip „Crystal”.

Când, de exemplu, este detectată o defecțiune la actuator, se ia în considerare structura element cu element a acestui dispozitiv (Figura 3.3).

Figura 3.3 – Schema bloc a actuatorului

Aici puteți seta următoarea secvență de elemente de verificare: 1-2-3-4-5-6-7-8. cele mai vulnerabile dintre ele pot fi elementele 1,2,4,7 și 8. Prin urmare, atunci când se utilizează metoda de verificare element cu element, există două modalități posibile de a ordona controlul elementelor.

La căutarea unei defecțiuni într-un dispozitiv, este mai întâi identificat obiectul a cărui defecțiune a cauzat întreruperea funcționării normale a dispozitivului. Apoi se ia în considerare structura element cu element a obiectului dispozitivului defect.

Când se utilizează metoda element cu element, sunt posibile verificări două moduri de a secvența controlul elementelor.

1) Dacă produsul utilizează elemente a căror durată de testare este aproximativ aceeași, atunci testul trebuie să înceapă cu elementele care au cea mai mică fiabilitate.

2) Dacă fiabilitatea elementelor unui produs dat este aproximativ aceeași, atunci este recomandabil să începeți verificarea cu elementul care necesită cel mai puțin timp pentru verificare.

Pentru a utiliza cu succes aceste reguli, trebuie să cunoașteți nu numai diagramele funcționale și schematice ale obiectelor și sistemelor, ci și să aveți o înțelegere clară a fiabilității elementelor lor.

Dezavantajul metodei– un număr relativ mare de verificări. Acest lucru se explică prin faptul că această metodă nu utilizează conexiuni funcționale ale elementelor la căutare, deși acest lucru face ca metoda să fie universală, deoarece nu depinde de schema functionala a sistemului.

3.2.2 Metoda de testare a grupului secvenţial constă în faptul că toate elementele obiectului, ținând cont de conexiunile lor funcționale, sunt împărțite în grupuri separate și este monitorizată funcționalitatea fiecărui grup în ansamblu. Secvența verificărilor este determinată de rezultatul verificării anterioare. Pe măsură ce se efectuează inspecții, numărul elementelor care trebuie inspectate scade. La ultima etapă de control, trebuie să existe un element în grup.

Un EXEMPLU de depanare folosind această metodă este prezentat în diagrama funcțională a sistemului din Figura 3.4 a unuia dintre tipurile de ACS.

Figura 3.4 – Exemplu de diagramă bloc ACS

Schema este împărțită în grupele I-VIII. Structura este apoi împărțită în două subgrupe și așa mai departe. În acest caz, succesiunea verificărilor va fi următoarea:

a) Se monitorizează semnalul de la punctul 4. Dacă este normal, atunci treceți la punctul 6, deoarece se presupune că elementul defect se află în grupa V, VI, VII, VIII. Dacă semnalul de la punctul 4 nu corespunde normei, atunci semnalul de la punctul 2 este verificat, deoarece unul dintre elementele I, II, III, IV este defect. Dacă semnalul de la punctul 2 este normal, atunci elementele I și II sunt funcționale și ar trebui verificat punctul 3. Acest lucru va dezvălui care dintre elementele III sau IV este defect.

b) Dacă la monitorizarea punctelor 4 și 6 semnalul corespunde parametrilor solicitați, atunci se monitorizează punctul 5, în urma căruia se determină elementul defect V sau VIII.

Cu această metodă de depanare, este necesar să se cunoască parametrii semnalelor la punctele de control.

Dacă există mai multe defecțiuni într-un obiect (sistem), schema de găsire a defecțiunilor nu se va modifica. Deplasându-se de-a lungul uneia dintre ramurile structurii, ajung inevitabil la unul dintre elementele defecte. După eliminarea acestei defecțiuni (restaurarea elementului), se verifică operabilitatea obiectului. Dacă există o defecțiune, procesul de căutare continuă, ceea ce ar trebui să conducă la un al doilea element defect etc.

Această metodă este numită și metoda punctului de mijloc. Cu toate acestea, în cazul general, numărul în care este împărțită diagrama structurală a unui obiect (sistem) poate să nu fie egal cu doi. Este necesar să se defecteze sistemul, ținând cont de conexiunile funcționale elemente individualeși fiabilitatea muncii lor.

Cu metoda grupului de inspecții, se face o distincție între „ cu exceptie" Și " fără excepție”.

Testarea „cu excepție” înseamnă că o concluzie despre operabilitatea unuia dintre grupurile de elemente se face pe baza verificării altor grupuri. De exemplu, avem trei grupuri de elemente. Pe baza rezultatelor testelor s-a stabilit funcționalitatea grupelor 1 și 2. Fără verificare, concluzionăm că elementul defect se află în grupa a 3-a.

În timpul verificărilor „fără excepție”, performanța tuturor grupurilor este monitorizată. În etapa finală, se efectuează întotdeauna o verificare „fără excepții”, ceea ce elimină posibilitatea de eroare.

Demnitate succesiunea de verificări – reducerea semnificativă a timpului de depanare.

Această metodă necesită cunoașterea conexiunilor funcționale ale elementelor individuale și a fiabilității acestora.

3.2.3 Esență metoda combinarii verificările presupun măsurarea simultană a mai multor parametri. Pe baza rezultatelor măsurătorilor tuturor parametrilor, se face o concluzie despre elementul defect.

Pentru ușurința utilizării acestei metode, sunt compilate tabele cu starea parametrilor controlați. În acest caz, un bloc, un nod sau un grup secvenţial neramificat de cascade ar trebui să fie selectat ca elemente.

Prima coloană verticală a tabelului indică elementele diagramei structurale, iar primul rând indică parametrii acestora. Tabelul este completat conform săgeților în conformitate cu următoarele reguli.

Alternativ, o defecțiune este presupusă numai în acest element. Această defecțiune duce la situația parametrilor corespunzători în afara limitelor de toleranță. „0” este plasat față de acești parametri în tabel. Dacă defecțiunea specificată nu afectează niciun parametru, atunci „1” este setat față de acest parametru.

EXEMPLU În diagrama bloc (Figura 3.5) măsurăm parametrii A, B, C, D.

Considerăm că elementul 1 este defect. Apoi, evident, toți parametrii A, B, C și D vor fi în afara limitelor de toleranță. „0” este plasat față de acești parametri în Tabelul 3.2, adică primul rând al tabelului va fi format doar din zerouri. Apoi presupunem că elementul 2 este defect, în timp ce parametrii A, B și C nu vor îndeplini standardele, iar parametrul D va fi normal. În al doilea rând ar trebui să scrieți „0001”. Astfel, trec prin toate elementele și analizează starea parametrilor. Liniile identice (7 și 8 din tabelul 3.2) indică faptul că acest sistem nu face distincție între parametrii de eroare ai elementelor 7 și 8. În acest caz, elementele sunt combinate într-unul singur sau introduse. parametru suplimentar pentru a le distinge.

Figura 3.5 – Către utilizarea unei metode de testare combinațională.

Tabelul 3.2 – Diagrama stărilor

Pentru a detecta un element defect folosind un astfel de tabel, procedați după cum urmează. Operatorul scrie valorile parametrilor ca un număr format din zerouri și unu, conform regulii specificate. Pentru a determina elementul defect, numărul rezultat este comparat cu numerele din rândurile tabelului. Indiferent de rândul tabelului cu care coincid rezultatele parametrilor de măsurare, acel element este defect. Dacă rezultatul măsurării parametrilor (numerele) nu se potrivește cu niciun rând al tabelului, mai multe elemente sunt defecte.

Demnitate Această metodă are un timp relativ scurt de depanare, dar implementarea ei este dificilă.

3.2.4 Se apelează secvența procesului de depanare programe de căutare. Secvență specifică verificările, care furnizează valoarea minimă a așteptării matematice a timpului de verificare, se calculează prin crearea unui model matematic al procesului de căutare a unui element eșuat.

Obiectul în care s-a produs defecțiunea constă în n elemente. Eșecurile elementelor sunt independente. Dacă oricare dintre elemente eșuează, obiectul eșuează. Pentru a monitoriza starea de sănătate a elementului, este posibil să aplicați un semnal de control la intrare și să verificați răspunsul la acest semnal la ieșire. Ratele de eșec ale elementelor sunt cunoscute qși timpul necesar τ pentru a verifica funcționalitatea acestora. Determinați succesiunea verificărilor elementelor care asigură cel mai scurt timp de depanare.

Secvența optimă trebuie să aibă următoarea proprietate

, (3.1)

unde τ este timpul mediu pentru verificarea unui element util;

q – probabilitatea condiționată de defectare a elementului.

Dacă timpul de monitorizare a funcționalității tuturor elementelor este egal, atunci secvența optimă ia forma

q 1 >q 2 >…>q n -1 . (3,2)

Acestea. controlul funcționalității elementului trebuie efectuat în ordinea descrescătoare a probabilității condiționate a defecțiunilor elementului.

Secvența (3.2) poate fi scrisă într-o formă mai convenabilă

λ 1 >λ 2 >…> λ n-1, (3.3)

Timpul mediu de depanare pentru program este calculat folosind formula

, (3.4)

unde τ DE LA. i – timpul petrecut pentru măsurători când elementul i-lea eșuează.

La randul lui

unde τ R este timpul petrecut la măsurători în punctul R al circuitului;

r i – numărul de măsurători conform programului pentru identificarea defecțiunii elementului i-lea.

Luând în considerare (3.5)

, (3.6)

Ordinea de construire a programelor poate fi văzută folosind exemple.

Exemplul 3.1

Figura 3.6 – Schema bloc a produsului A.

Există o diagramă prezentată în Figura 3.6. Ratele de eșec ale elementelor: λ 1 =0,1 h -1 ; A2 = 0,2 h-1; A3 = 0,2 h-1; A4 = 0,5 h-1. Timp de măsurare în puncte ale circuitului: τ 1 =5 min.; τ2 =8 min.; τ3 =12 min.; τ4 =18 min. Este necesar să se întocmească o diagramă optimă a unui program de găsire a defecțiunilor, cu condiția ca unul dintre elementele produsului A să fi eșuat.

Sunt determinate probabilitățile condiționate de defecțiuni. Pentru metoda verificărilor secvenţiale element cu element, probabilităţile condiţionale de eşec q corespund ca valoare lui λ. Atunci q 1 =0,1; q2 = 0,2; q3 = 0,2; q 4 = 0,5. Determinați coeficientii: τ 1 /q 1 =50; τ2/q2 =40; τ3/q3 =60; τ4/q4 =36;

Conform (3.1), prima măsurătoare trebuie făcută la ieșirea celui de-al patrulea element (IV). Dacă semnalul tipul dorit la ieșirea elementului IV, atunci căutarea ar trebui să continue și următoarele măsurători să fie făcute la ieșirea celui de-al doilea (II) element etc.

Pentru o reprezentare analitică a procesului de găsire a defecțiunilor, de regulă, este utilizat imagine grafică ca program de depanare. Simbolul elementului se realizează sub formă de dreptunghi, iar măsurarea este sub formă de cerc în interior cu numerele elementului în spatele căruia se face măsurarea. Apoi, programul de detectare a defecțiunilor va fi reprezentat printr-o diagramă de ramificare formată din cercuri cu două ieșiri, indicând rezultatul măsurării (există semnalul dorit sau nu - „da” sau „nu”) și se termină cu dreptunghiuri care indică elementul defect.

Programul de căutare de exemplu 3.1 este prezentat în Figura 3.7.

Figura 3.7 – Program de depanare pentru produsul A

Timpul mediu de depanare pentru program este calculat folosind formula (3.6). Apoi:

T PN =q 1 (τ 4 +τ 2 +τ 1)+q 2 (τ 4 +τ 2)+q 3 (τ 4 +τ 2 +τ 1)+q 4 τ 4 =0.1(18+8+ 5)+0,2(18+6)+0,2(18+8+5)+0,5*18=23,5 min.

Exemplul 3.2.

Există o diagramă prezentată în Figura 3.8. Ratele de eșec ale elementelor: λ 1 =0,56*10 -4 h -1 ; A2 = 0,48*10-4 h-1; A3=0,26*10-4h-1; A4 = 0,2*10-4h-1; A5=0,32*10-4h-1; A6 = 0,18*10-4 h-1. Timpul de măsurare în toate punctele este același și este de 2 minute. Este necesar să se creeze un program optim de depanare cu condiția ca unul dintre elemente să fi eșuat.

Figura 3.8 – Schema bloc a produsului B

Pentru a reduce timpul de depanare, se folosește metoda de testare secvențială de grup, adică. Răspunsul la semnalul de comandă este măsurat într-un punct al circuitului care împarte circuitul suspectat defect la jumătate în funcție de probabilitate (intensitate).

Prin urmare, probabilitatea condiționată de eșec corespunde valorii intensității cu un coeficient de 0,5 (jumătate din valoare).

Atunci probabilitățile de eșec condiționate sunt: ​​q 1 =0,28; q2 = 0,24; q3 = 0,13; q4 = 0,10; q5 = 0,16; q 6 = 0,09.

Circuitul este format din elemente conectate în serie. Puteți utiliza un semnal de control aplicat la intrarea primului element. În acest caz, prima măsurătoare trebuie făcută după al doilea element, deoarece q 1 +; q 2 = 0,52 este cel mai aproape de împărțirea la jumătate a circuitului la probabilitate. Dacă semnalul necesar nu este prezent după al doilea element, atunci se ajunge la concluzia că primul sau al doilea element este defect și măsurarea este efectuată după primul element. Dacă după al doilea element există semnalul dorit, atunci se face o concluzie despre defecțiunea părții drepte a circuitului, care, probabil, este cel mai bine împărțită la jumătate în punctul de măsurare după al patrulea element etc.

Programul de depanare din acest circuit este prezentat în Figura 3.9.

Figura 3.9 – Program de depanare pentru produsul B.

Timp mediu de depanare conform programului:

T P.N. =0,28(2+2)+0,24(2+2)+0,13(2+2+2)+0,20(2+2+2)+0,16(2+2+2)+0,9(2+2+2) =5,56 min.

3.2.5 La depanare, pe lângă alegerea unei metode și a unui program pentru depanarea unui obiect (sistem), este necesar să selectați o metodă (metode) pentru verificarea funcționalității elementelor individuale. Cel mai comun metode de verificare a funcționalității elementelor:

Inspectie vizuala;

Comutarea și reglajele de control;

Măsurători intermediare;

Comparaţie;

Defecțiuni tipice;

Izolarea unui bloc sau cascadă, nod;

Test - semnale.

Inspectie vizuala implică de obicei utilizarea văzului și auzului. Acestea vă permit să monitorizați starea instalării CA-urilor, cablurilor, elementelor individuale, plăci de circuite imprimate etc. și, de asemenea, verificați funcționarea unui număr de unități, mai rar după ureche.

Avantaj Acest tip de verificare este simplu.

Defect– posibilitățile de identificare a unui element defect sunt limitate. O defecțiune poate fi determinată numai dacă există semne externe clar vizibile: o schimbare a culorii elementului sub influența temperaturii, scântei, apariția fumului și mirosului de la izolația firului de ardere etc. Asemenea semne apar rar. În plus, în practică, apar adesea defecțiuni interdependente, așa că, chiar dacă o inspecție externă dezvăluie un element defect, este necesar să se efectueze verificări suplimentare pentru a identifica adevăratele cauze ale defecțiunii (de exemplu, dacă o siguranță se defectează, firul ars). din care este vizibilă „cu ochi”).

Metoda de comutare și reglare a controlului necesită evaluarea semnelor externe de defecțiuni prin analizarea circuitelor și utilizarea comenzilor de comutare, ajustări și monitorizare a curentului (lumini de semnalizare, dispozitive încorporate, întrerupătoare de circuit etc.). În acest caz, se determină un nod, bloc sau cale de circuit defect al unui obiect (sistem), adică un set de elemente care îndeplinesc o funcție specifică a unui obiect (convertor, blocuri indicatoare, bloc de protecție sau comutare, cale de transmisie etc.).

Demnitate metoda în viteza și simplitatea verificării ipotezelor despre starea secțiunilor diagramei obiect.

Defect– limitat, pentru că vă permite să identificați zone, mai degrabă decât o locație specifică a daunelor.

Metoda măsurătorilor intermediare este cea mai comună și de bază pentru dispozitivele electrice și electronice. Parametrii unui sistem, bloc, unitate sau element sunt determinați utilizând echipamente de control și măsurare încorporate (KIA) manuale, portabile sau automatizate sau dispozitive speciale de măsurare, sisteme de control automat.

În acest caz, modurile de putere, parametrii liniei de comunicație sunt măsurați și măsurătorile sunt efectuate la punctele de control. Viteza de depanare este asigurată în mare măsură de capacitatea personalului de întreținere de a efectua corect măsurători. Valorile parametrilor obținute sunt comparate cu valorile acestora din documentația tehnică, cu tabele de moduri ale acestui produs.

Metoda de înlocuire constă în faptul că în locul unui element (ansamblu, bloc etc.) suspectat a fi defect, se instalează un element similar despre care se știe că este bun. După înlocuire, obiectul (sistemul) este verificat pentru funcționare. Dacă parametrii sistemului sunt în limite normale, atunci se concluzionează că elementul înlocuit este defect. Avantaj aceasta metoda– simplitate. Dar, în practică, această metodă are limitări, în primul rând, din cauza lipsei de elemente de rezervă și, în al doilea rând, din cauza necesității de ajustări din cauza interschimbabilității insuficiente.

Eșecurile dependente pot duce la eșecul lor din nou element instalat Prin urmare, acest tip de test este utilizat atunci când elementul suspectat este ușor de îndepărtat și ieftin.

Metoda de comparare – modul unei secțiuni defectuoase (nod, bloc) a unui obiect sau sistem este comparat cu modul unei secțiuni similare a unui obiect care poate fi reparat. Avantajul metodei este că nu este nevoie să se cunoască valori absolute, mărimi măsurate și parametri. În același timp, această metodă vă permite să identificați defecțiuni destul de complexe. Dezavantajul acestei metode este necesitatea unui set de echipamente de rezervă (banc) și, în consecință, posibilitatea utilizării acestei metode doar într-un cadru de laborator.

La metoda defectelor tipice se caută un eşec pe baza trăsăturilor caracteristice cunoscute. Astfel de defecțiuni și simptomele lor sunt prezentate sub formă de tabele din instrucțiunile de utilizare ale vehiculului.

Tabelele de defecte tipice au o serie de dezavantaje, dintre care cele mai semnificative sunt următoarele:

Tabelele nu oferă o legătură clară între simptomele de defecțiune și posibilele defecțiuni: mai multe defecțiuni diferite sunt asociate cu un singur simptom și, de obicei, fără nicio indicație a caracteristicilor apariției lor;

Tabelele nu conțin adesea instrucțiuni privind efectuarea testelor menite să clarifice cauza defecțiunilor. Un singur semn extern nu poate indica o cauză specifică a defecțiunii și, pentru a o găsi, este necesară o comparație logică a unui număr de semne externe, inclusiv citirile dispozitivelor de control și rezultatele testelor;

Acțiunile de căutare a unui eșec, recomandate de tabele, nu conțin relații cauză-efect și nu sunt distribuite în ordinea în care apar, în timp ce căutarea reală este o succesiune clară de diverse verificări (teste).

Semnale de testare utilizat pe scară largă în diverse calculatoare și calculatoare. În timpul acestui test, un semnal cu anumite caracteristici este furnizat la intrarea dispozitivului controlat. Analiza semnalului de ieșire vă permite să determinați locația elementului defect.

Bloc de izolare(nod, secțiune, cascadă) justificată de faptul că în unele cazuri un bloc sau o cascadă este conectată printr-un număr mare de conexiuni funcționale cu alte părți ale obiectului. Dacă o astfel de unitate eșuează, este dificil să se determine unde a apărut defecțiunea - în unitatea în sine sau în părți ale produsului conectate funcțional la aceasta. Deconectarea unor conexiuni funcționale face uneori posibilă localizarea locației unui element defect.

Fiecare dintre metodele private considerate de depanare are limitări semnificative, prin urmare, în practica de reparare a instrumentelor și sistemelor de control, mai multe metode private sunt de obicei utilizate împreună. Această combinație de metode vă permite să reduceți timpul general de căutare și, prin urmare, contribuie la succesul acesteia.

Deteriorări ale circuitelor electrice ale macaralei

Echipamente electrice pentru macara turn constă dintr-un număr mare de dispozitive și instrumente electrice interconectate prin cabluri electrice, a căror lungime ajunge la câteva mii de metri. În timpul funcționării macaralei, pot apărea daune în scheme electrice. Aceste daune pot fi cauzate de defectarea componentelor mașinii și a aparatelor, cablajele electrice rupte și izolația deteriorată.

Metode de depanare a circuitelor electrice ale macaralei

Defecțiunile sunt eliminate în două etape. Mai întâi, ei caută secțiunea defectă a circuitului și apoi o restaurează. Prima etapă cea mai dificilă. Capacitatea de a identifica locația unei defecțiuni în cel mai scurt timp posibil și cu cea mai mică cantitate de muncă este foarte important, deoarece poate reduce semnificativ timpul de oprire a macaralei. Restaurarea unei zone deteriorate se reduce de obicei la înlocuirea unui element defect (contact, fir) sau conectarea cablurilor electrice rupte.

Defecțiunile circuitelor electrice pot fi împărțite în patru grupe: circuit deschis; ; scurtcircuit la carcasă (defectarea izolației); apariția unui circuit de bypass atunci când firele sunt conectate între ele. Toate aceste defecte pot avea diferite manifestari exterioare in functie de caracteristicile macaralei. Prin urmare, atunci când depanați o defecțiune, ar trebui să analizați cu atenție funcționarea circuitului în toate modurile, să identificați abaterile în funcționarea mecanismelor individuale ale macaralei și abia apoi să începeți să căutați daune în acea parte a circuitului care poate provoca aceste abateri.

Este imposibil să se ofere o tehnică potrivită pentru căutarea oricărui caz de defecțiune, deoarece chiar și aceleași circuite de acționare pentru diferite mecanisme de macara au propriile lor caracteristici. Cu toate acestea, unele reguli generale pot fi utilizate atunci când se analizează orice circuit electric al macaralei.

În primul rând, se determină în ce circuit - putere sau control - a apărut defecțiunea.

Să luăm în considerare un exemplu de defecțiune a circuitului electric al mecanismului de antrenare al macaralei S-981A. Problema este că mecanismul de întoarcere nu se întoarce spre stânga. Toate celelalte mecanisme, inclusiv mecanismul de întoarcere în direcția corectă, funcționează.

Dacă, când testați rotiți mânerul controlerului în prima poziție Stânga, K2 nu pornește (Figura 1, a), defecțiunea trebuie căutată în circuitul de comandă, adică acest demaror (circuit: fir 27, contact B1-3 demarorului K2 și jumperii între contactele principale demarorul K2 și demarorul K1.

Orez. 1. Găsirea locației defecțiunii în circuitul electric al acționării de rotire a macaralei S-981A;

A - schema de circuit a actionarii de rotatie a macaralei; b - schema electrică a demarorului magnetic reversibil; /, //, ///, IV - secvența de pornire a voltmetrului la verificarea circuitului

Locația întreruperii poate fi determinată prin verificarea circuitului cu un voltmetru sau o lampă de testare, care este aprinsă așa cum se arată în figură. Prima pornire servește la controlul funcționării voltmetrului în sine (lampa de control). Să presupunem că atunci când un voltmetru este conectat la borna 31, acesta arată tensiunea (lampa este aprinsă), dar atunci când este conectat la borna 51, nu. Prin urmare, întreruperea este situată între aceste terminale. Figura arată că această secțiune include întrerupătorul de limită VK2 și firele care îl conectează la bornele dulapului de comandă.

Când utilizați această metodă pentru a identifica locația unei întreruperi de circuit, trebuie să respectați cu strictețe: lucrați în mănuși dielectrice și galoșuri sau, stând pe un suport izolator, nu atingeți contactele și conductorii goi.

Când se utilizează o lampă de testare pentru verificare, se iau măsuri pentru a preveni pornirea demarorului magnetic K2 și a mecanismului de rotire a supapei. Pentru a face acest lucru, fixați armătura demarorului magnetic în poziția Oprit. Lampa în stare rece are o rezistență mică (de câteva ori mai mică decât lampa de ardere) și atunci când este conectată la borna 31, se formează un circuit închis (fir 27, lampă de test, bobina K2, fir 28), care declanșează starter K2. Când utilizați un voltmetru, demarorul nu se poate porni, deoarece înfășurarea voltmetrului are o rezistență ridicată.

Când verificați circuitul pentru a determina locația întreruperii, ar trebui să vă amintiți că în multe robinete o parte a circuitului funcționează pe curent alternativ și o parte pe curent continuu. La verificare, bornele voltmetrului (lampii) sunt conectate la o sursă de curent continuu, iar la verificarea unui circuit de curent alternativ, acestea sunt conectate la o fază de curent alternativ. În timpul funcționării, asigurați-vă că utilizați circuite electrice, deoarece includerea eronată a lămpii în faza de curent alternativ atunci când verificați un circuit care funcționează pe DC, poate deteriora dispozitivele redresoare.

Când se caută locația unui scurtcircuit la carcasă (defecțiune a izolației), zona (cu defecțiunea suspectată) este deconectată de la sursa de curent și un voltmetru (lampă) este conectat la sursa de curent și la zona testată. În stare normală, secțiunea deconectată este izolată de structura metalică a macaralei și voltmetrul (lampa) nu va arăta nimic. În timpul unei avarii, voltmetrul arată tensiunea și lampa se aprinde. Prin deconectarea secvențială a părților individuale ale secțiunii circuitului testat, puteți găsi zona deteriorată.

Dacă, de exemplu, izolația din bobina K2 (vezi Fig. 1) este ruptă, atunci când bobina este deconectată de la unitatea 28 și un voltmetru este conectat la bornele 27 și 51 (contactul B1-3 al controlerului de comandă este deschis) , voltmetrul va indica tensiunea.

Este mult mai eficient și mai sigur să testați circuitul folosind un ohmmetru sau o sondă. Sonda este formata dintr-un milivoltmetru cu limita de masurare de 0-75 mV, conectat in serie cu un rezistor R = 40 - 60 Ohmi si o baterie de 4,5 V de la o lanterna. Cablurile sondei A și B sunt folosite pentru a se conecta la bornele circuitului testat. Metoda de găsire a locației defecțiunii este similară cu cea descrisă mai sus, dar robinetul este deconectat de la rețeaua externă, deoarece ohmetrul și sonda au propriile surse de curent.

Când utilizați un ohmmetru sau o sondă, posibilitatea de șoc electric este complet eliminată; în plus, acestea pot fi utilizate pentru a detecta locația unui scurtcircuit în fire.

Circuitele de control (circuite de protecție) ale macaralelor de diferite tipuri sunt realizate după un principiu general; diferă doar prin numărul de dispozitive conectate în serie și au simptome comune de defecțiune. Orice circuit de protecție poate fi împărțit în trei secțiuni: o secțiune cu contacte zero ale controlerelor și un buton pentru pornirea contactorului liniar; o secțiune care blochează contactele zero ale controlerelor și butonul atunci când contactorul este pornit și contactele sale de bloc sunt închise (circuit de blocare); o zonă comună care include întrerupătoare de urgență, contacte maxime relee și.

Un semn extern al unui circuit deschis în fiecare secțiune este natura specifică a funcționării contactorului liniar. Dacă circuitul este întrerupt în prima secțiune, contactorul de linie nu se pornește la apăsarea butonului, ci se pornește atunci când partea mobilă a contactorului este rotită manual până când contactele blocului sunt închise. La testarea manuală a contactorului, trebuie să luați următoarele măsuri de siguranță: setați toate controlerele în poziția zero; rotiți partea mobilă a contactorului fie folosind un instrument de instalare cu mânere izolate, fie purtând mănuși dielectrice.

Dacă circuitul este întrerupt în a doua secțiune, contactorul de linie se pornește când butonul este apăsat, dar cade când butonul revine în poziția sa normală.

Când circuitul este întrerupt în a treia secțiune, cel liniar nu se pornește nici de la buton, nici când este mutat manual în poziția pornit.

Defecțiuni ale motorului electric

Dintre diversele, ne vom concentra pe cele mai comune.

Scurtcircuit în înfășurarea rotorului. Simptom de defecțiune: pornirea are loc sacadat, turația motorului nu depinde de poziția controlerului. Pentru verificare, deconectați rotorul motorului de la rezistența de balast. Dacă motorul funcționează când statorul este pornit, înfășurarea rotorului este scurtcircuitată.

Scurtcircuit în înfășurarea statorului. Simptom de defecțiune: motorul nu se rotește la pornire, protecția maximă este activată.

Ruperea uneia dintre fazele statorice la conectarea motorului cu o stea. Semne de funcționare defectuoasă: motorul nu produce cuplu și, prin urmare, mecanismul nu se rotește. Pentru a detecta o defecțiune, motorul este deconectat de la rețea și fiecare fază este verificată individual cu o lampă de testare. Pentru testare este folosită tensiune joasă (12 V). Dacă nu este pauză, lampa va arde la intensitate maximă, iar la verificarea fazei care are pauză, lampa nu se va aprinde.

Un circuit deschis într-o fază a rotorului. Simptom: Motorul se rotește la jumătate de viteză și face un zgomot puternic. Dacă faza de stator sau rotor a troliurilor de marfă și braț este ruptă, sarcina (brațul) poate cădea, indiferent de direcția în care este pornit controlerul.